Если после шлифовки/полировки вы видите «длинные дорожки», хаотичные риски или повторяющиеся линии — это не просто эстетика. На практике такие дефекты способны исказить измерение размера зерна, доли фаз и глубины обезуглероживания. По внутренней статистике многих лабораторий, до 20–35% повторной подготовки образцов связано именно с царапинами и «переносом» абразива между стадиями. Хорошая новость: в большинстве случаев проблема решается системно — за 3 шага диагностики и корректной настройкой автоматической шлифовально-полировальной машины.
Вам важно понять, на каком этапе они появились: на предшлифовке, при грубой полировке или уже на финише. Это экономит время и расходники — вы не «лечите» финишной пастой дефект, рожденный на P320.
| Наблюдение | Вероятная причина | Что проверить первым |
|---|---|---|
| Длинные параллельные царапины «в одну сторону» | Абразив крупнее текущей стадии, перенос частиц, неверный переход между зернистостями | Смена бумаги/ткани, промывка образца и держателя, чистота ванны |
| Короткие хаотичные риски по всей площади | Слишком высокая нагрузка/скорость, грязный суспензийный контур, забитая ткань | Давление, обороты диска, дозирование суспензии, состояние полировальной ткани |
| Царапины только по краю или «полумесяцем» | Перекос держателя, неравномерная прижимная сила, неправильная фиксация | Центровка, плоскостность, режим одиночного прижима (single-point) |
Практический ориентир: если вы под микроскопом (100–200×) видите царапины, которые «пережили» следующую стадию, значит переход по зернистости слишком резкий или загрязнение попало в цикл. В автоматическом режиме это почти всегда лечится корректной логикой стадий и чистотой.
В металлографии царапины чаще всего появляются из-за несогласованности стадий: слишком быстрый переход P400 → полировка, недостаточное удаление следов предыдущего абразива, или неверно выбранные давление/скорость. Ниже — рабочая схема, которую удобно держать как чек-лист.
Переходите дальше только когда следы текущего абразива равномерны и полностью «перебили» следы предыдущего. Для сталей и большинства сплавов ориентируйтесь на 60–120 секунд на стадию при стабильной подаче воды/суспензии и корректной нагрузке — но время всегда вторично по отношению к визуальному критерию.
| Стадия | Абразив/материал | Критерий окончания | Типичная ошибка |
|---|---|---|---|
| Предшлифовка | SiC P240–P400 + вода | Убраны следы резки, плоскость стабильна | «Перегрев» и забивание бумаги |
| Тонкая шлифовка | SiC P800–P1200 | Риски мелкие и однотипные, без «крупных» линий | Плохая промывка перед переходом |
| Грубая полировка | Алмаз 6–3 мкм + ткань | Шлифовочные риски исчезли на 95–100% | Слишком высокое давление → новые царапины |
| Финиш | Алмаз 1 мкм / SiO₂ 0,04–0,05 мкм | Зеркало без «хвостов», минимальная деформация | Сухая ткань, недостаток суспензии |
Если царапины глубокие, не пытайтесь «пересидеть» их на финише. Быстрее и дешевле вернуться на одну стадию назад (например, с 1 мкм на 3 мкм), стабилизировать поверхность и снова пройти цикл.
Когда вы работаете на автоматической системе, результат определяют не «умелые руки», а стабильность: скорость диска, прижим, время, подача воды/суспензии и чистота между стадиями. На Laizhou Jincheng LMP-4 удобство в том, что ключевые параметры задаются через LCD сенсорный экран, а давление регулируется плавно (без ступеней) — это помогает подобрать режим под конкретный материал и количество образцов.
1) Выбор стадии
Предшлифовка → Тонкая шлифовка → Грубая полировка → Финиш
2) Обороты диска
Ниже на финише, выше на шлифовке (без «гонки»)
3) Давление (без ступеней)
Поднимаете постепенно до устойчивого съёма без новых рисок
4) Время + подача
Время — вторично, важнее чистота и стабильная суспензия
5) Одиночный прижим
Точечно выравнивает нагрузку и снижает риск кромочных дефектов
| Материал | Шлифовка (об/мин) | Полировка (об/мин) | Давление (Н на образец) |
|---|---|---|---|
| Углеродистые/легированные стали | 200–300 | 120–180 | 15–25 |
| Нержавеющая сталь (вязкая) | 180–260 | 100–160 | 12–20 |
| Алюминиевые сплавы (мягкие) | 150–220 | 80–140 | 8–15 |
Примечание: значения приведены как практический старт для автоматического режима. Если царапины «лезут» на финише, чаще помогает уменьшение давления на 15–30% и стабилизация подачи суспензии, чем увеличение времени.
Технический смысл плавной регулировки давления в том, что вы можете найти «узкое окно», где съём ещё стабильный, но риск появления новых рисок минимален. А функция одиночного (точечного) прижима полезна, когда у вас образцы разной площади или есть склонность к дефектам по кромке: нагрузка становится более предсказуемой, и поверхность выравнивается быстрее.
Ситуация, знакомая многим: лаборатория готовит серию образцов после термообработки стали. На финишной полировке появляются «одиночные» глубокие царапины, из-за которых часть образцов приходится возвращать на 3 мкм. Фактически цикл растягивается, а люди начинают «дожимать» временем.
Итог: доля повторной подготовки по причине царапин в серии снизилась ориентировочно с ~28% до ~8–10% за две недели, без увеличения среднего времени цикла на образец.
Отметьте варианты, которые чаще всего совпадают с вашей ситуацией. Если у вас 2 и более «да», начните с чистоты и переходов между стадиями — это даёт самый быстрый эффект.
Подсказка: если чаще отмечаете пункт про кромку — проверьте центровку и рассмотрите режим одиночного прижима для стабилизации нагрузки.
Даже идеальные параметры не спасут, если расходники и узлы загрязнены. В реальной рутине помогает короткий, но регулярный список действий:
Для руководителя это звучит как «мелочи», но именно они уменьшают разброс качества и повышают воспроизводимость результатов между сменами и операторами.
Запросите подробные характеристики и типовые технологические режимы для LMP-4 автоматической металлографической шлифовально-полировальной машины: таблицы переходов по стадиям, стартовые параметры (обороты/давление/время) и чек-лист чистоты между этапами.
Если вы опишете, на какой стадии появляются царапины (шлифовка/грубая/финиш) и чем именно работаете (SiC, алмаз, SiO₂), вы быстрее получите точную корректировку под вашу реальную задачу.
